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NC-Ⅰ型复合多功能粉体水泥助磨剂

   1、提高水泥混合材掺入量

     增加水泥产量,降低成本。试验结果和水泥厂使用实践证明,当水泥熟料28天抗压强度≥ 53MPa时,掺0.5-1.0%的水泥助磨剂,矿渣、粉煤或锅炉渣掺量可达25%-40%混合材。由于水泥中能源消耗大、成本高的熟料组份的减少,降低了水泥生产成本。

   2、提高水泥早期强度

     提高水泥早期强度并保持后期强度正常发挥,粉煤灰、火山灰质混合材在水泥中掺量超过15%,矿渣混合材在水泥中掺量超过25%(重量比,后相同),水泥早期强度低,不能满足施工要求。因此,水泥中混合材掺量受到严格限制,水泥助磨剂的加入,激发了熟料潜在活性,促使混合材组份组份中的 SiO2 、Al2O2与助磨剂中的主要成份反应成钙矾石,形成早期骨架,加快了水泥的硬化,从而提高早期强度。试验结果和生产实践表明,当水泥中混合材掺量和水泥细度相同时,掺助磨剂的水泥3天强度为不掺助磨剂的水泥强度的120-150%。当水泥熟料28天抗压强度≥53MPa时,掺25-40%火山灰质混合材和掺0?5-1?0%的水泥助磨剂,生产的水泥其各项物理性能完全达到32?5R型复合硅酸盐水泥ISO标准要求。

  3、调节水泥凝结时间

     当水泥中混合材(火山灰、矿渣、粉煤灰、石灰石)掺量超过一定值时,水泥的凝结时间一般都将延长,这也是水泥中混合材掺量受到严格限制的又一重要因素。而水泥助磨剂的掺入,使掺入较多混合材的水泥的凝结时间调至国家标准正常范围内。

  4、改善水泥安定性

    长期以来,立窑水泥安定性不良,库存周期长,应运资金周转困难,是困惑立窑水泥厂的老大难问题,复合矿化剂的应用虽对以上困窘局面有所缓解,但不能根本解决。用水泥助磨剂后,由于水泥中混合材组份的增加,水泥熟料组份相应减少,f-CaO随之降低,颗粒细化,膨胀应力分散,其产物Ca(OH)2  可迅速与助磨剂主要成份反应形成新生矿物,产生强度,而减小体积膨胀,不影响安定性,水泥厂实用统计资料表明,当熟料中f-CaO为3?5%时,出磨水泥一次安定性合格率可达到95%以上。

   5、助磨功能强

  在原材料不变的情况下,加入0?5-1?0%水泥助磨剂可提高磨机产量10-15%,单位水泥的生产电耗相应下降。

   6、改善混凝土的物理性能

    使用多功能水泥助磨剂后由于水泥组份的变化,研究资料证明,对混凝土物理性能也不较大的改善,如水化热降低,干燥收缩减小、抗硫酸盐侵蚀,耐磨性、抗冻性等得到有效改善。

   7、使用方法和注意事项

    (1)按0.5-1.0%的比例(粉体)计量,从磨头前均匀加入水泥磨中与熟料、石膏、混合材等共同粉磨。

    (2)对于熟料减少比例,企业可根据所用熟料品质和水泥质量要求合理确定。

    (3)入磨物料综合水分≤2.0%。

    (4)水泥粉磨细度,<5%,比面积≥320/kg,比表面积愈大,效果越好。

    (5)混合材的种类和比例,企业通过试验,找出最佳配比掺入量。

    (6)本品采用复膜塑料编织袋包装,在运输储存过程中严禁雨淋,长时间放置会引起小量结块,经粉碎后仍可以使用不影响使用效果。

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